（汪泽华报道）１月份，新钢钒炼钢厂全流程钢铁料消耗比去年平均值下降了１．４公斤／吨钢，呈现持续降低的良好态势。据了解，开年以来，该厂抓住降成本工作不放松，唱响以“降低钢铁料消耗”为代表的科技降本重头戏，力争通过技术创新开创降本增效新局面。

　　炼钢厂把科技作为今年最重要的降本增效手段。在对各车间提出的降成本合理化建议进行综合筛选的基础上，围绕钢铁料、耐火材料、辅料消耗及费用四大领域确定了多项科技降本重点项目。在降低钢铁料消耗方面，按照５６０万吨铁产５００万吨钢的目标，精心编制“２００７年金属平衡图”，将脱硫扒渣、提钒吹炼和转炉吹炼各主工工序点的铁损分别控制在４％、２％和１１．１７％以内；推广中包水口快换技术，提高连铸单中包连铸炉数，减少切头切尾损失和中包残钢损失，提高钢水收得率。同时，在降低耐材消耗方面，着重完善溅渣护炉工艺，改善护炉效果，减少护炉料消耗，按照６０００—７０００炉标准实现经济炉龄；推进转炉复合吹炼工业试验，完善透气砖的砌筑安装及快速热更换技术和Ｎ２、Ａｒ复合吹炼工艺，研究适宜的底部供气模式及透气砖长寿维护工艺，逐步使透气砖寿命达到２０００炉。在降低辅料消耗方面，将优化脱硫工艺，研制高效脱硫剂，提高脱硫效率，缩短脱硫时间，提高脱硫产量，减少脱硫剂用量；优化转炉吹炼、ＬＦ和ＲＨ精炼渣，在提高钢种炼成率和精炼效果的同时减少合金和渣料消耗。

　　此外，炼钢厂还围绕吨钢综合能耗２５ｋｇ标煤／ｔ．钢的目标，大力实施节能降耗项目，开展钢包、中包预热技术研究，在调查导致中间包、钢包预热效果差原因基础上，采取针对性措施提高方坯中间包、钢包预热效果，降低烘烤能耗；研究在现有场地、空间和除尘系统基础设施下利用新的风机调速方式，改变风机转速和电机工作电流的措施，达到节能降耗和减少设备故障、降低维护费用的最终目的，实现１号方坯ＬＦ炉除尘风机经济运行，年节能１００万元的目标；改进１号方坯水处理旁滤系统，开展１号板坯连铸净环系统安全补水、连铸净环水防漏、Ⅲ部脱硫生产水系统优化运行、提钒与炼钢烛环水互换使用和连铸浊环水水质改善与利用等多项节水节能技术研究，提高能源综合利用水平。